Сборка трубопроводов
При индустриальном методе сооружения трубопроводов их детали собирают в узлы в специализированных мастерских или на заводах с последующим монтажом трубопроводов из укрупненных блоков.
Узлы и блоки должны быть транспортабельными, т. е. такими, чтобы их размеры по длине, ширине и высоте не выходили за габаритные размеры, установленные для перевозок по железным дорогам и на автомобилях.
В практике изготовления технологических трубопроводов применяют узлы размерами 0,8*1,5*6 м для трубопроводов, расположенных в зданиях; при размещении трубопроводов вне зданий приняты размеры одноплоскостных узлов 2,5*10 м, а для плетей межцеховых трубопроводов — до 18 м.
Сборка узлов в условиях специализированных заводов, цехов и мастерских ведется на специальных сборочных стендах, оборудованных необходимыми приспособлениями и кондукторами для укладки деталей, их закрепления и фиксации в проектном положении. Оригинал статьи на refrigirat.ru Конструкция стендов зависит от характера монтируемого трубопровода.
В процессе сборки применяют шаблоны для разметочных работ, поверочные приспособления различного назначения.
Одна из основных сборочных операций при сборке узлов трубопроводов—напасовка фланцев на трубные детали. Напасовка плоского фланца заключается в установке его на трубу, выверке и прихватке.
Фланцы устанавливают так, чтобы отверстия для болтов были симметрично смещены относительно главных осей поперечного сечения трубопроводов, арматуры и технологических аппаратов.
Перед сборкой фланцевых соединений уплотнительные поверхности фланцев зачищают до, металлического блеска, проверяют параллельность фланцев, измеряют зазоры щупом при начальной сборке фланцев без прокладок.
Паронитовые прокладки должны быть равномерными по толщине. Перед установкой паронитовые прокладки аммиачных машин пропитывают маслом ХА, хладоновых — глицерином. Гайки у фланцевых соединений затягивают постепенно и равномерно (крест-накрест).
