Холодильные установки

Метод используют для выявления поверхностных и подповерхностных (на глубине не более 3 мм) трещин, раковин и других дефектов в ферромагнитных деталях машин. У намагниченной детали в районе дефекта происходит рассеяние магнитных силовых линий с образованием местного магнитного поля. Зону поля рассеяния обнаруживают с помощью суспензии, приготовленной из смеси керосина и трансформаторного масла (в пропорции 2:1) и 40—50 г магнитного порошка (крокуса) на 1 л жидкости. Частицы магнитного порошка на детали, смоченной суспензией, осаждаются в зоне поля рассеяния и указывают на место расположения дефекта.
Контроль изделий предусматривает следующие основные операции: очистку поверхностей, намагничивание изделий, нанесение суспензии на контролируемую поверхность, выявление дефектов, удаление магнитных частиц и размагничивание изделия.
Для выявления дефектов, расположенных перпендикулярно оси детали, применяют продольное намагничивание; вдоль оси — циркулярное, в различных направлениях— комбинированное.
При контроле изделий возможно появление ложных дефектов в районе рисок, резких границ различных структур, в местах изменения сечений деталей при завышенной напряженности поля. Для определения истинных и ложных дефектов проводят повторный контроль с использованием эталонов дефектов.
Для контроля деталей компрессоров могут быть использованы дефектоскопы ДМП-2, УМДЭ-2500 и др. Для обеспечения удовлетворительной намагниченности сила тока должна составлять 16—32 А на 1 мм диаметра детали.
Для размагничивания деталь помещают внутри катушки соленоида, а затем постепенно выводят за пределы действия магнитного поля или уменьшают ток в соленоиде от максимального значения до нуля.