Холодильные установки

Компрессор и ресивер устанавливают на плиту. Нагнетательный штуцер компрессора и штуцер ресивера соединяют трубопроводами с конденсатором. Стыки соединений узлов агрегата запаивают, используя припой Л62.
Испытание на герметичность мест соединений и вентилей. Агрегат устанавливают на рольганг ванны испытания на плотность, к штуцеру всасывающего вентиля компрессора присоединяют шланг сжатого воздуха, а рольганг опускают в ванну с водой. Агрегат испытывают на плотность давлением сухого воздуха 1,6 МПа в течение 5 мин. Температуру воды в ванне поддерживают в пределах 40 — 45 °С. Пузыри и пузырчатая сыпь в местах соединений и на сальниках вентилей не допускаются.
Зарядка агрегата хладоном и маслом. В процессе ремонта узлы герметичных агрегатов обезвоживают путем тщательной осушки, перед зарядкой агрегатов маслом и хладоном из них удаляют воздух.
На ремонтных предприятиях ранее предусматривалась осушка собранных агрегатов при 110 — 115°С в течение 4—6 ч с последующим вакуумированием в течение 3—4 ч до остаточного давления 13 Па (0,1 мм рт. ст.), что требовало сложного оборудования, а также значительных затрат труда и времени.
Более прогрессивной и эффективной по своим результатам является технология осушки и удаления воздуха, которая предусматривает двукратное вакуумирование с промежуточным заполнением агрегата паром хладона или сухим воздухом.
Двукратное вакуумирование проводят в следующей последовательности. Агрегат в сборе вакуумируют до остаточного давления 1,3 кПа (10 мм рт. ст.), что обеспечивается в течение 2—3 мин, затем заполняют технологической дозой хладона, в результате чего в агрегате образуется воздушно-хладоновая смесь давлением 0,2—0,3 МПа с отношением давлений воздуха и хладона в смеси от 1: 200 до 1: 300. Воздушно-хладоновую смесь удаляют технологическим холодильным компрессором и агрегат вторично вакуумируют до остаточного давления 1,3 кПа.

Рис. Установка зарядки герметичных агрегатов:
1— баллон с хладоном; 2 — станция взвешивания; 3 — агрегат герметичный; 4 — компрессор технологический; 5 — фильтр-осушитель; б— металло-керамический фильтр; 7 — бак с чистым маслом; 8—насос масляный; 9—ресивер; 10 — сборник масла; 1М, 2М — манометры; MB — мановакуум-метр; ЭКМ — мановакуумметр электроконтактный; 1СВ — 8СВ — вентили соленоидные
При двукратном вакуумировании в агрегате достигается остаточное давление воздуха ниже 13 Па, значительно снижается трудоемкость ремонта, так как исключается длительная осушка агрегата и сокращается продолжительность вакуумирования. Двукратное вакуумирование не требует значительных затрат времени, что особенно важно при поточном методе ремонта.