Холодильные установки

Длительное действие цикличных нагрузок в местах концентрации напряжений (галтелях, сверлениях, шпоночных пазах, а также в местах подрезов и рисок от грубой механической обработки) способствует образованию усталостных трещин, приводящих в дальнейшем к излому вала.
Благоприятные условия для развития усталостных трещин появляются у коленчатых валов, подвергнутых при ремонте механической обработке, так как при этом снижается твердость рабочих поверхностей, перераспределяются остаточные напряжения, понижается жесткость вала.
Усталостную прочность шеек коленчатого вала после механической обработки повышают дополнительной термообработкой, скруглением кромок каналов для смазки, шлифованием и полированием внутренней поверхности каналов в местах выхода смазки, обкаткой галтелей роликами.
Дефектацию коленчатого вала при капитальном ремонте начинают с выявления усталостных трещин цветной или люминесцентной пробой. При наличии трещин вал бракуют.
Скрученность вала определяют по угловому смещению шпоночных пазов. Вал для проверки устанавливают на призмах на проверочной плите. Угол скручивания измеряют при помощи индикаторов или рейсмуса и угломера. Валы бракуют, если угол скручивания превышает 0,25° на 1 м длины вала.
Отклонение от параллельности осей шатунных шеек относительно оси коренных шеек проверяют индикатором со стойкой. Вал с помощью призм устанавливают на проверочной плите поочередно с вертикальным и горизонтальным расположением плоскости шатунных шеек, а измерительный штифт индикатора перемещают вдоль образующей шеек. Разность показаний индикатора, измеренных на концах шейки, определяет суммарную величину двух дефектов: отклонения от параллельности оси шейки относительно оси вала и конусообразности шейки. Отклонение от параллельности оси шатунной шейки относительно оси вала может быть устранено шлифованием под ремонтный размер.