Холодильные установки

Хладоновые компрессоры, ремонт которых проводили на месте эксплуатации, испытывают давлением сухого инертного газа, а затем вакуумируют в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. Допускается проверка герметичности давлением пара хладона не менее 0,4 МПа. Проверку проводят с помощью галоидной лампы или галоидного течеискателя. Хладоновые компрессоры, ремонт которых проводили на специализированном комбинате, испытывают давлением сухого инертного газа или пара хладона 1,0 МПа в ванне с водой. После испытания сухим инертным газом компрессор вакуумируют до 0,0053 МПа (40 мм рт. ст.) и выдерживают под вакуумом в течение 12 ч, в первые 4 ч допускается повышение давления на 0,27 кПа (2 мм рт. ст.).
При испытании давлением пара хладона компрессор в составе агрегата, заполненного хладоном, помещают в ванну с водой, температура которой составляет 40—45 °С. При этом давление в агрегате повышается до 0,9—1,0 МПа.
Испытание компрессоров при работе на хладагенте проводят на специальных стендах или в составе холодильной установки.
Стенды для обкатки агрегатов с малыми компрессорами оборудуют металлокерамическими фильтрами для очистки от загрязнений, фильтрами-осушителями для осушки системы агрегата от влаги, регулирующими вентилями, шлангами с вентилями для присоединения к системе стенда. Продолжительность обкатки 2 ч.
Продолжительность испытания средних и крупных компрессоров при работе на холодильном агенте в составе холодильной установки от 4 до 12 ч. При испытании поддерживают разность и отношение давлений нагнетания и всасывания в пределах, указанных в инструкции завода-изготовителя. Расход масла при испытаниях определяют по измерению уровня масла в смотровом стекле до начала и после испытаний или по разности масс масла, первоначально залитого в компрессор, и масла, слитого из него после испытаний.